在全球制造業(yè)智能化浪潮中，艾利特機(jī)器人在3C電子領(lǐng)域場景應(yīng)用豐富，涉及裝配、上下料、檢測等全工藝應(yīng)用場景，覆蓋精密電子產(chǎn)品的倉儲、生產(chǎn)、檢測、物流全過程。

憑借全場景機(jī)器人解決方案，艾利特深度融入中國臺灣省電子制造產(chǎn)業(yè)鏈，成功助力多家知名3C電子企業(yè)實(shí)現(xiàn)全流程自動化，顯著提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品一致性，助力構(gòu)建新一代智慧工廠。

01

轉(zhuǎn)型痛點(diǎn)

機(jī)器人破局之道

中國臺灣省作為3C電子產(chǎn)業(yè)鏈的重要基地，以半導(dǎo)體、消費(fèi)電子、精密組件聞名。然而，行業(yè)當(dāng)前面臨多重壓力，正面臨轉(zhuǎn)型升級的關(guān)鍵窗口期。

• 人力困境：臺灣省電子制造業(yè)人力缺口達(dá)23%，關(guān)鍵崗位薪資年增8%-12%，且自動化水平發(fā)展相對落后，勞動力短缺和薪資上漲壓縮企業(yè)利潤空間，企業(yè)轉(zhuǎn)型需求迫切。

• 柔性生產(chǎn)需求：80%企業(yè)面臨產(chǎn)品生命周期縮短至6-8個(gè)月，換線頻率提升300%，產(chǎn)品多樣化需求增加，傳統(tǒng)自動化設(shè)備難以適應(yīng)多品種、小批量的快速換產(chǎn)需求。

• 工藝復(fù)雜度：不斷迭代的產(chǎn)品對生產(chǎn)工藝的通用性、精度要求和可靠性都提出了越來越嚴(yán)苛的要求，許多非標(biāo)產(chǎn)品和復(fù)雜工藝流程連人工都難以企及，因此制造方式必須具備更高的靈活性和自動化程度。

• 人工效率低：內(nèi)存條作為電子設(shè)備的核心組件，其生產(chǎn)過程中的外觀檢測、功能測試及分揀擺放環(huán)節(jié)對精準(zhǔn)度和穩(wěn)定性要求極高。傳統(tǒng)人工操作效率低下，且易因疲勞導(dǎo)致誤檢或損壞，難以滿足大規(guī)模生產(chǎn)需求。

• 國際競爭加劇：訂單需求波動，需通過智能化升級維持技術(shù)領(lǐng)先性和供應(yīng)鏈地位。因此實(shí)現(xiàn)高精度、高柔性的自動化生產(chǎn)，成企業(yè)亟待解決的難題。

02

標(biāo)桿案例

助力上市大廠智能升級

CNC上下料 “1對2”輕松應(yīng)對

客戶痛點(diǎn)：

■ 客戶對部署產(chǎn)品空間占用要求嚴(yán)苛

■ 小批量/多品種換線換產(chǎn)快

■ 工廠自動化團(tuán)隊(duì)較弱，希望簡化編程

■ 希望能實(shí)現(xiàn)內(nèi)存條的自動上料、定位、檢測、分類及碼放

艾利特解決方案：

■ 高精度柔性抓取：艾利特CS66協(xié)作機(jī)器人重復(fù)定位精度±0.02mm，在抓取、插入工件過程中，可自適應(yīng)調(diào)整機(jī)器人位姿控制，大大降低對弓箭位置一致性的要求。配合自適應(yīng)夾爪，可穩(wěn)定抓取不同規(guī)格的內(nèi)存條，避免表面損傷，確保產(chǎn)品良率。

■ 智能視覺檢測：機(jī)器人可一次性取一排工件放置于CNC，“1對2”靈活穿梭于2臺CNC取放料，進(jìn)行24小時(shí)進(jìn)行高精度取放作業(yè)，保障生產(chǎn)連續(xù)性、質(zhì)量一致性，大幅提升工件搬運(yùn)效率與質(zhì)量。

方案成效

■ 良品率↑18% （機(jī)器人杜絕手汗污染）

■ 產(chǎn)能翻倍 （7×24小時(shí)「鋼鐵肝」工作制）

■ 人力成本↓40% （員工轉(zhuǎn)崗至高價(jià)值工序）

自動檢測 效率翻倍，成本減半！

客戶痛點(diǎn)：

■ 內(nèi)存條料盤狹窄：抓取難，使用人工抓取進(jìn)行內(nèi)存條檢測，效率低、易損壞。

■ 一致性難題：人工疲勞易導(dǎo)致檢測標(biāo)準(zhǔn)波動。

■ 檢測項(xiàng)目多：包括外觀缺陷、尺寸公差、標(biāo)簽位置、元件焊接質(zhì)量等。

■ 生產(chǎn)效率壓力：人工檢測速度難以匹配自動化生產(chǎn)線節(jié)奏。

艾利特解決方案：

■ CS612協(xié)作機(jī)器人：負(fù)載能力達(dá)12kg，最大工作半徑1304mm，滿足CNC機(jī)床上下料需求。

■ 一機(jī)雙用：單臺協(xié)作機(jī)器人通過雙工位交替作業(yè)，可精準(zhǔn)服務(wù)兩臺機(jī)床，投資回報(bào)率提升50%。

■ 全流程自動檢測：機(jī)器人在來料托盤拆垛將內(nèi)存條放入檢測機(jī)，檢測完成后放到成品托盤碼垛，完成一層取料后，將塑料托盤放置于緩存區(qū)。

■ 人機(jī)交互：通過IO信號與機(jī)床PLC實(shí)時(shí)通訊，自動判斷加工狀態(tài)并適應(yīng)來料位置偏差，同時(shí)防碰撞檢測確保人機(jī)混線安全。

方案成效

■ 效率提升：檢測速度可達(dá)每小時(shí)380片，日產(chǎn)能提升至9000-10000片，大幅降低漏檢率。

■ 多層托盤檢測：可實(shí)現(xiàn)多層托盤內(nèi)存的自動檢測，零損傷、高穩(wěn)定、高效率。

■ 投資回報(bào)率高：回報(bào)周期6-12個(gè)月，無需安全圍欄，可與人工無縫配合。

■ 智能協(xié)同：具備碰撞檢測與安全協(xié)作功能，可與人協(xié)同作業(yè)，提高安全性。

03

智造新紀(jì)元

賦能3C智能化升級

艾利特機(jī)器人憑借在3C電子、半導(dǎo)體等領(lǐng)域的深厚積累，持續(xù)推動智能制造創(chuàng)新，目前正通過"技術(shù)-場景-生態(tài)"三維賦能，助力中國臺灣省3C電子產(chǎn)業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率突破"30-50-80"進(jìn)階（30%初始提升→50%系統(tǒng)優(yōu)化→80%智能躍遷）。

艾利特將繼續(xù)以協(xié)作創(chuàng)新為本，通過機(jī)器人技術(shù)研發(fā)，為3C電子行業(yè)提供“自動化+智能化”雙引擎，加速產(chǎn)業(yè)升級進(jìn)程，為全球客戶提供更高效、更可靠的自動化解決方案，共同塑造更具韌性與創(chuàng)新力的3C電子行業(yè)。